1、模具設(shè)計問題

尺寸精度偏差：設(shè)計對產(chǎn)品尺寸理解有誤、軟件精度設(shè)置或使用不當(dāng)、對模具結(jié)構(gòu)與加工工藝了解不足等是主要原因。預(yù)防措施包括準(zhǔn)確計算收縮率并補償、選用合適軟件且熟練掌握、加強設(shè)計與工藝人員溝通協(xié)作。尺寸偏差小時可調(diào)整加工參數(shù)修正，大時則需返修或重新加工。

結(jié)構(gòu)不合理：對產(chǎn)品成型與脫模要求分析不足、缺乏創(chuàng)新、沿用傳統(tǒng)設(shè)計等會導(dǎo)致結(jié)構(gòu)不合理。預(yù)防措施是分析產(chǎn)品優(yōu)化設(shè)計、借鑒先進(jìn)理念案例、進(jìn)行設(shè)計評審。對于脫模困難可增大斜度或用脫模劑，流道澆口問題需重新設(shè)計，嚴(yán)重時要重新設(shè)計制造模具。

2、加工工藝問題

切削加工誤差：刀具磨損、切削參數(shù)不當(dāng)、機(jī)床精度與穩(wěn)定性不足、工藝路線不合理、工件材料不均等是原因。預(yù)防措施有定期換刀、合理選參數(shù)并優(yōu)化、維護(hù)機(jī)床、制定合理工藝路線。刀具磨損可用補償修正，誤差大則重新加工或修復(fù)，粗糙度問題調(diào)整參數(shù)或后續(xù)加工。

電火花加工缺陷：放電參數(shù)不合理、電極設(shè)計制造不當(dāng)、工作液循環(huán)過濾不良等會引起缺陷。預(yù)防措施是合理設(shè)置放電參數(shù)、高精度制造電極、定期檢查更換工作液。表面燒傷可打磨拋光，放電痕跡深則返修或重加工電極，放電不穩(wěn)定需檢查調(diào)整參數(shù)和工作液系統(tǒng)。

3、材料選擇問題

材料性能不匹配：對產(chǎn)品使用與工作環(huán)境了解不夠、采購未按標(biāo)準(zhǔn)驗收等會導(dǎo)致材料性能不匹配。預(yù)防措施是考慮使用環(huán)境選材料、建立采購標(biāo)準(zhǔn)驗收制度、與可靠供應(yīng)商合作。未用材料可更換，已用材料可表面處理提高性能。

材料質(zhì)量不穩(wěn)定：供應(yīng)商生產(chǎn)工藝不穩(wěn)定、材料運輸儲存受影響、企業(yè)檢驗手段不完善等是原因。預(yù)防措施是評估管理供應(yīng)商、優(yōu)化運輸儲存條件、完善檢驗設(shè)備流程。與供應(yīng)商溝通改進(jìn)，不合格材料退換，生產(chǎn)中加強質(zhì)量監(jiān)控。

4、裝配調(diào)試問題

零件配合不良：零件加工精度不符要求、裝配工藝不合理、未清理修整零件等是原因。預(yù)防措施是提高零件加工精度、制定合理裝配工藝并培訓(xùn)人員、裝配前清理檢查零件。配合不良可修整研磨零件，嚴(yán)重時重新加工或調(diào)整裝配工藝，調(diào)試中根據(jù)成型情況調(diào)整裝配精度。

調(diào)試參數(shù)不合理：對注塑工藝參數(shù)了解不足、未考慮多種因素影響、調(diào)試憑主觀判斷等會導(dǎo)致調(diào)試參數(shù)不合理。預(yù)防措施是調(diào)試人員熟悉參數(shù)設(shè)置和技巧、調(diào)試前分析確定初步參數(shù)、采用科學(xué)試驗優(yōu)化參數(shù)。根據(jù)產(chǎn)品缺陷類型調(diào)整注塑工藝參數(shù)，觀察成型情況不斷優(yōu)化。

5、成型缺陷問題

飛邊：注塑壓力過大、模具設(shè)計不良、夾緊力不足等是原因。可通過降低注塑壓力、檢查模具設(shè)計、增加夾緊力、優(yōu)化分型線設(shè)計等解決。

熔接痕：熔體溫度或模具溫度低、注塑速度不夠或壓力不足、模具設(shè)計復(fù)雜或有障礙物等是原因。解決方案是提高熔體溫度和模具溫度、調(diào)整注射速度和壓力、修改型腔設(shè)計、使用流動特性更好的塑料。

縮痕：設(shè)計中不同的壁厚、肋條與壁板之比不當(dāng)、冷卻時間不足或冷卻系統(tǒng)設(shè)置不當(dāng)、壓力不足等是原因。解決方案是統(tǒng)一壁厚設(shè)計、遵循肋與壁厚之比規(guī)則、延長冷卻時間、優(yōu)化冷卻系統(tǒng)、增加注塑壓力、使用收縮率較低的塑料。

短射：壓力不足或速度太慢、滯留的氣穴或模具排氣不足、熔體溫度過高導(dǎo)致材料降解等是原因。解決方案是增加注塑壓力和速度、改善模具通風(fēng)、使用適當(dāng)?shù)臉渲瑴囟取?/span>

燒傷痕跡：速度和壓力過大、模具通風(fēng)不良、熔化溫度過高等是原因。解決方案是降低速度和壓力、改善模具通風(fēng)、監(jiān)測和控制熔體溫度。

脆性：材料降解、脫模劑或異物造成的污染、冷卻不足、零件設(shè)計邊緣無半徑等是原因。解決方案是使用高質(zhì)量塑料材料、盡量減少脫模劑使用、優(yōu)化冷卻及工藝參數(shù)、在零件邊緣應(yīng)用半徑。

分層：受污染的塑料材料、不相容的樹脂、樹脂中水分過多、模具溫度不適當(dāng)?shù)仁窃颉＝鉀Q方案是使用清潔且兼容的樹脂、徹底干燥樹脂、控制模具溫度、盡量減少脫模劑。

噴射：速度過快、澆口設(shè)計不良、低模具溫度、材料流不一致等是原因。解決方案是降低注射速度、優(yōu)化澆口設(shè)計、提高模具溫度、控制物料流。

空洞：注射壓力不足、模具排氣不良、模具設(shè)計不合理、冷卻速度不均勻等是原因。解決方案是增加注射壓力、改善模具排氣、調(diào)整模具設(shè)計、控制冷卻速度。

銀紋：塑料樹脂中的水分、熔體溫度過高、材料干燥不當(dāng)、注射速度過快等是原因。解決方案是干燥塑料樹脂、控制熔體溫度、調(diào)整注射速度、優(yōu)化注射壓力。

氣泡和水泡：滯留的空氣或氣體、熔體溫度過高、樹脂中的水分含量、注射速度和壓力過大等是原因。解決方案是改善模具排氣、控制熔體溫度、徹底干燥樹脂、降低注射速度和壓力。

翹曲：冷卻不均勻、不同的壁厚、殘余應(yīng)力、高注射壓力等是原因。解決方案是控制冷卻時間、設(shè)計均勻壁厚、提高模具溫度、降低注射壓力。

流線：模具溫度過低、注射速度和壓力不合理、模具設(shè)計不佳、材料流動性差等是原因。解決方案是提高模具溫度、優(yōu)化注射速度和壓力、改進(jìn)模具設(shè)計、使用高流動性塑料。