注塑模具由動模和定模組成。移動模具安裝在注塑機的移動模板上，而固定模具安裝在注塑機的固定模板上。注射成型時，活動模具和固定模具閉合形成澆注系統和型腔，打開模具時，活動模具和固定模具分離，取出塑料制品。為了減輕模具設計和制造的繁重工作量，大多數注塑模具使用標準模架。

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澆注系統

澆注系統是指在塑料從噴嘴進入型腔之前澆道的部分，包括主流道，冷型腔、分流道和澆口等。澆注系統又稱澆道系統，是將塑料熔體從注塑機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道， 分流道，澆口和冷型腔組成。它直接關系到塑料制品的成型質量和生產效率。

主流道是連接注塑機噴嘴和分流道或模具型腔的通道。主流道的頂部呈凹形，與噴嘴相連。主流道的入口直徑應略大于噴嘴直徑(0.8毫米)，以避免溢出并防止兩者因連接不當而堵塞。入口的直徑取決于產品的尺寸，一般為4-8毫米。主流道的直徑應以3-5的角度向內擴張，以便于流動通道贅生物的脫模。

冷料腔是位于主流道，末端的腔，用于收集噴嘴末端兩次注射之間產生的冷料，以防止分流道或閘門堵塞。一旦冷材料混入型腔，在制造的產品中將容易產生內應力。冷料腔的直徑約為8-10毫米，深度為6毫米。為了便于脫模，其底部通常由脫模桿承受。脫模桿的頂部應設計成之字形鉤形或凹陷的凹槽，以便脫模時能順利拉出主流道。

分流道是連接主流道和多槽模具中每個腔的通道。為了以相等的速度用熔體填充每個型腔，分流道應該對稱地和等距地布置在模具上。分流道截面的形狀和尺寸影響塑料熔體的流動、產品的脫模和模具制造的難度。

如果流量相等，圓形截面流道的阻力最小。然而，圓柱形流道的比表面積較小，不利于分流道的冷卻。此外，分流道必須設置在兩個半模上，這既費工又難以對齊。

因此，通常使用梯形或半圓形橫截面的分流道，它設置在帶有脫模桿的模具的一半上。流道表面必須拋光，以減少流動阻力并提供更快的模具填充速度。澆道的尺寸取決于塑料的種類、產品的尺寸和厚度。對于大多數熱塑性塑料，分流道的橫截面寬度不超過8米，可以大至10-12米，小至2-3米。在滿足需要的前提下，應盡可能減小截面積，以增大分流道，延長冷卻時間。大門

它是連接主流道(或分流道)和空腔的通道。通道的截面積可以等于主流道的截面積(或分流道)，但通常會減小。所以它是整個流道系統中最小的橫截面積。澆口的形狀和尺寸對產品質量有很大影響。

閘門的功能是：

a.控制物料流動速度：

b.在注射過程中，由于儲存在該部件中的熔體過早凝固，可以防止回流：

c.對通過的熔體進行強剪切升溫，降低表觀粘度，改善流動性；

d.促進產品與流道系統的分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決于塑料的性能、產品的尺寸和結構。一般閘門的橫截面形狀為矩形或圓形，橫截面積應小，長度應短，這不僅是基于上述效果，還因為小閘門容易變大，而大閘門則很難收縮。一般澆口位置應選在最厚處，不影響產品外觀。

澆口尺寸的設計應考慮塑料熔體的性質。型腔是在模具中成型塑料制品的空間。用于形成空腔的部件統稱為模制部件。

每個成型零件通常都有一個特殊的名稱。構成產品形狀的模制件稱為陰模(也稱為陰模)，構成產品內部形狀的模制件(如孔和槽)稱為型芯或陽模(也稱為陽模)。設計成型件時，應根據塑料的性能、產品的幾何形狀、尺寸公差和應用要求來確定型腔的整體結構。

其次，根據確定的結構，選擇分型面、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。

最后，根據被控產品的尺寸設計各部分，確定各部分之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有較高的壓力，因此需要選擇合理的材料并檢查成型件的強度和剛度。

為保證塑料制品表面光潔、美觀、易脫模，與塑料接觸的表面粗糙度Ra大于0.32um，且應耐腐蝕。一般通過熱處理提高成型件的硬度，選用耐腐蝕鋼。

回火系統

為了滿足注塑工藝對模具溫度的要求，需要一個溫度調節系統來調節模具溫度。對于熱塑性塑料注射模具，冷卻系統主要用于冷卻模具。模具冷卻的常用方法是在模具中打開冷卻水通道，利用循環冷卻水帶走模具的熱量；除了冷卻水通道中的熱水或蒸汽，電加熱元件可以安裝在模具內部和周圍。